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PROFINET est assurément le moteur d'Industrie 4.0

Les entreprises industrielles pourraient tirer d'énormes avantages en mettant en œuvre les principes Industrie 4.0, Toutefois, elles doivent veiller à ce qu'une infrastructure réseau fiable, robuste et sécurisée soit en place pour les soutenir.

PI (PROFIBUS & PROFINET International) est assurément le moteur d'Industrie 4.0 et jette les étapes des développements futurs de solutions robustes.

 

À cette fin, PI a lancé un groupe de travail avec plus de 30 participants de différentes entreprises membres dont le premier objectif est de définir les cas d'utilisation pertinents d'Industrie 4.0 . En outre, il évaluera des technologies existantes et nouvelles du point de vue de l'utilisation de systèmes de production Industrie 4.0  et analysera l'environnement de normalisation.
Il est déjà clair aujourd'hui que PROFINET, avec son ouverture au protocole TCP / IP et sa technologie à base d’Ethernet standard, possède l’architecture pérenne qui constitue une condition fondamentale à Industrie 4.0.
Les défis croissants de l'industrie, réduction des temps d'accès au marché, meilleure flexibilité et efficacité des solutions ne sont ni nouvelles ni surprenantes. D'autres développements technologiques tels que la transformation numérique, la connexion au « cloud » , et les travaux des groupes de normalisation ouvrent de nouvelles solutions et de nouvelles perspectives. Toutes ces nouvelles solutions partagent une exigence commune : la disponibilité d’un réseau de communication puissant à  l'épreuve du futur. Parmi les exemples actuels :

 

  • Les économies d’énergie ne sont possibles et rentables que si le système de mesure de la consommation et de pilotage de la mise sous tension et hors tension des systèmes automatisés est conçu pour être exploitée par les différents acteurs : fournisseurs d’énergie et exploitants.
  • Si la maintenance préventive (surveillance d'état de santé) d’instruments, de machines et d’unités complètes de production permet de fiabiliser et de rentabiliser les investissements industriels, elle nécessite la maitrise complètes des données de capteurs de terrain. IO-Link constitue une voie de communication puissante pour le diagnostic en continu.

La disponibilité des centrales peut être augmentée par l’optimisation des données de processus, grâce à la puissance de calcul du contrôleur local, mais aussi via des applications de diagnostics à distance et d'optimisation sur le cloud. Une communication puissante ouverte, comme OPC UA peut alors être mise en œuvre.
Les solutions d'aujourd'hui possèdent déjà nombre de propriétés requises pour ces applications. Toutefois, les exigences en matière de bande passante et de capacité de transmission en temps réel ne sont pas les seules à croitre. Les profils actuels avec leur sémantique pour l'échange opérationnel de données sont également en cours d’expansion et de standardisation pour les futures phases de cycle de vie des instruments et des installations. Des résultats déjà opérationnels sur les nouvelles plateformes Industrie 4.0.
PI s’inscrit dans la poursuite de ses actions pour relever ces nouveaux défis. Utilisateurs, fabricants, experts en technologie contribuent à faire progresser la technologie sur la base de cas d'utilisation réels. Des technologies comme TSN, IPV6, et OPC UA sont étudiées et seront intégrées de façon appropriée en fonction de leurs avantages.
 

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